„Tak jak AI, system śledzenia w czasie rzeczywistym to narzędzie, które zmienia zasady gry, ale samo w sobie nie generuje wartości; wartość pochodzi z tego, jak skutecznie go wykorzystujesz.” Tak powiedział Automation Manager i Smart Manufacturing Leader Dušan Tešlár, gdy pytano go o rolę systemu lokalizacji w czasie rzeczywistym (RTLS) w niedawnej cyfrowej transformacji Marmon Foodservice Technologies. Firma wykorzystała nasz RTLS i technologię Digital Twin, aby stworzyć inteligentną fabrykę, która szybko dostosowuje się do zmieniających się wymagań rynku.

Marmon Foodservice Technologies, będąca częścią Berkshire Hathaway, jest światowym liderem w dziedzinie wyposażenia gastronomicznego, takiego jak dystrybutory napojów, systemy chłodzenia i urządzenia podgrzewające. Ich fabryka w Czechach koncentruje się na montażu sprzętu chłodzącego do napojów bezalkoholowych i dystrybutorów wody — takich, z których możesz skorzystać, aby otrzymać schłodzony napój w restauracji samoobsługowej.

W 2021 roku Marmon przeniósł produkcję do nowej lokalizacji w Czechach. I od samego początku było jasne, że nowa fabryka musi być nowoczesna, innowacyjna i elastyczna, aby pozostać konkurencyjną. Produkuje szeroką gamę produktów — około 100 wariantów produktów na około dwunastu liniach produkcyjnych. Ta duża zmienność sprawia, że automatyzacja jest wyzwaniem, więc firma postanowiła najpierw skupić się na cyfryzacji.

„Zaczęliśmy cyfryzować, aby zwiększyć wykorzystanie naszych linii produkcyjnych, być bardziej elastycznymi i wzmocnić ciągłe doskonalenie. Automatyzacja nastąpi na późniejszym etapie i będzie zintegrowana ze śledzeniem lokalizacji przez Digital Twin.” powiedział Dušan Tešlár.

Główne cele projektu były następujące:

• Zwiększenie wydajności linii produkcyjnych i operatorów
• Poprawa kontroli jakości
• Opieranie decyzji na danych z rzeczywistego miejsca

Aby osiągnąć te cele, Tešlár i jego zespół musieli monitorować bieżące procesy produkcyjne, aby zidentyfikować wszystkie rodzaje marnotrawstwa zgodnie z metodologią lean. Musieli zbierać rzetelne dane bezpośrednio z hali produkcyjnej. I do tego potrzebowali narzędzia, które zapewni widoczność w czasie rzeczywistym tego, co dzieje się na hali w danym momencie.

System lokalizacji w czasie rzeczywistym Sewio (RTLS) wraz z Digital Twin od Asseco CEIT był idealny do tego zadania. Jednak ponieważ jest to nowa technologia wymagająca znacznej inwestycji początkowej, Tešlár musiał przedstawić mocne argumenty, aby uzasadnić budżet.

• Śledzenie w czasie rzeczywistym z najwyższą dokładnością
• Pełna widoczność operacji dzięki Digital Twin od CEIT
• Niezawodna wydajność, nawet w środowiskach z dużą ilością metalu
• Jedna infrastruktura wspierająca wiele zastosowań
• Skalowalne rozwiązanie, udowodnione w ramach udanego projektu pilotażowego

Tešlár jest oddanym zwolennikiem innowacji, który wie, jak wprowadzać nowe pomysły nawet do najbardziej sceptycznych interesariuszy. Zaczął od małego projektu proof-of-concept, pokazując potencjał przed dokonaniem dużej inwestycji. To położyło fundament pod jego długoterminowy plan wykorzystania RTLS do modernizacji fabryki.

Kluczem do poprawy produkcji w Marmon jest śledzenie trzech rzeczy:

Produkty: Śledzenie produktów w całym procesie produkcyjnym umożliwiło wyeliminowanie ręcznych zapisów. Zamiast tego, żeby pracownicy notowali stan produktu — co zajmuje czas i jest podatne na błędy — system RTLS automatycznie zapisuje to, gdy produkt przechodzi przez każde stanowisko pracy.

Operatorzy: Każdy pracownik otrzymuje tag, który pomaga monitorować jego pozycję i interakcję z produktami. To zapewnia, że każdy produkt jest obsługiwany przez uprawnioną osobę i we właściwym czasie, tworząc kompletny, wiarygodny zapis, kto co i kiedy zrobił.

Dostawy materiałów: Śledzenie tzw. milk runs zapewnia, że materiały są tam, gdzie muszą być we właściwym czasie, minimalizując opóźnienia.

Komunikacja wewnętrzna
Kluczową częścią skuteczności RTLS było zapewnienie, że wszyscy rozumieją jego wartość i wiedzą, jak go właściwie używać. Tešlár wiedział, że technologia jest tylko tak dobra, jak ludzie ją wykorzystują.

Aby ożywić koncept inteligentnej fabryki, Marmon skupił się na jasnej i skutecznej komunikacji. Zorganizowali szkolenia, stworzyli informacyjne broszury i powiesili motywacyjne plakaty, aby wszyscy wiedzieli, jak obsługiwać tagi i co zmiany oznaczają dla ich pracy. Efekt? Rozwiązanie korzystne dla wszystkich, zwiększające zarówno wydajność, jak i satysfakcję pracowników. Dzięki wzrostowi produktywności firma mogła utrzymać krótsze godziny pracy, co bezpośrednio korzystało dla pracowników. Sprawdź, jak widoczność pracowników umożliwia bezpieczniejsze i bardziej odpowiedzialne procesy.

Inteligentna fabryka Marmon

Wzrost produktywności: Dzięki nowemu systemowi śledzenia produktywność wzrosła o 15%. Przejście na produkcję bez papieru zaoszczędziło czas, zasoby i zmniejszyło liczbę błędów, pozwalając pracownikom skupić się na bardziej wartościowych zadaniach zamiast ręcznego wprowadzania danych.

Poprawa kontroli jakości: Marmon zintegrował Sewio RTLS z Digital Twin od CEIT i testerem jakości, dzięki czemu mogą śledzić produkcję od początku do końca i zapewnić, że z linii wychodzą tylko produkty wysokiej jakości. Pracownicy mogą teraz również zobaczyć, czy pojawił się jakiś problem i szybko go rozwiązać.

Decyzje oparte na danych: Mając dane w czasie rzeczywistym, Tešlár i jego koledzy mogli bardzo szybko zidentyfikować nieefektywności. Proces zbierania danych, który z tradycyjnymi narzędziami lean zajmowałby do dwóch miesięcy, trwał tylko 10 minut z RTLS. Na podstawie tych danych Marmon połączył dwie linie produkcyjne w jedną i zaoszczędził 2 700 stóp kwadratowych (250 m²) powierzchni produkcyjnej. Nieużywana linia produkcyjna jest przekształcana w inny cel, a pracownicy zostali przydzieleni w inne miejsce.

Teraz, dzięki RTLS i Digital Twin, Tešlár może analizować proces produkcji nawet z drugiego końca świata. Może monitorować produkcję i natychmiast widzieć wpływ każdej zmiany. I zamiast spędzać dwanaście godzin z papierem i ołówkiem na hali, może zobaczyć wykorzystanie linii produkcyjnej w pięć minut.

Sukces tego projektu pilotażowego pomógł Marmonowi zabezpieczyć budżet na rozszerzenie inteligentnej fabryki. Zespół już rozszerzył RTLS na całą halę produkcyjną i zintegrował go z innymi narzędziami, tworząc połączony ekosystem cyfrowy, który umożliwia modelowanie zmian, ocenę wpływu i automatyczne sugerowanie usprawnień.

Dzięki wdrożeniu RTLS i Digital Twin Marmon zyskał pełną widoczność swoich operacji, co doprowadziło do znacznej poprawy produktywności, jakości i wydajności.

Jak mówi ulubiony cytat Tešlára: „Przyszłość jest już tutaj, tylko źle rozdzielona.” W Marmon przynieśli przyszłość na halę produkcyjną, udowadniając, że przy odpowiednim podejściu innowacje są osiągalne dla każdego.