Historycznie trasy dystrybucji powstały przy dostarczaniu mleka do domu. Ciężarówka mleczna zabierała pełne butelki z mleczarni, dostarczała je od domu do domu i jednocześnie odbierała puste butelki. Głównym powodem była krótka trwałość mleka, co uniemożliwiało jego długie przechowywanie, zanim pojawiły się chłodziarki i pasteryzacja na dużą skalę. Z tego powodu dystrybuowano też inne produkty łatwo psujące się, jak masło, ser i jajka. Z czasem pojawienie się lodówek domowych i łatwiejszy dostęp do supermarketów sprawiły, że ten model dostaw wyszedł z użycia. 

Reparto tradicional de leche con un carro lechero

W kontekście lean manufacturing trasy zbiórki działają według podobnej zasady. W takich środowiskach jeden pojazd — zwykle pociąg logistyczny — robi wiele przystanków, żeby odbierać i dostarczać materiały w fabryce, centrum magazynowym, a nawet między różnymi budynkami. Celem jest skonsolidowanie przesyłek w jednej, bardziej efektywnej trasie, minimalizując zarówno czas dostawy, jak i czas cyklu. 

Trasy zbiórki w produkcji najlepiej sprawdzają się przy produktach masowych, jak identyczne części i komponenty, nawet jeśli są używane w różnych wariantach produktów lub linii produkcyjnych. Nie są najlepszym wyborem dla linii montażowych wymagających wielu elementów dostosowanych indywidualnie. Jednak technika zarządzania zapasami zwana kitting może zwiększyć efektywność tras zbiórki, bo pozwala spakować i wysłać w jednej dostawie powiązane części i materiały. 

Źródło: www.still.de

1. Trasy zbiórki uzupełniają zużyte materiały według regularnego harmonogramu, więc używa się ich tylko do produktów, które wymagają stałych dostaw tych samych materiałów w sposób powtarzalny. 
2. Podążają stałą trasą z określoną liczbą przystanków wzdłuż linii, gdzie trasa zbiórki odbiera puste skrzynki i dostarcza inne z nowymi materiałami. 
3. Działają według stałego harmonogramu, żeby uzupełniać tylko materiały, które zostały zużyte, z czasem przejazdu zwykle od 10 do 25 minut. 

To jest trasa odbioru z siedmioma przystankami, która zaopatruje trzy linie montażowe.

Trasy zbiórki ściśle podążają za filozofią lean manufacturing, która opiera się na zasadzie pull. To podejście mówi, że pracę wykonuje się tylko wtedy, gdy jest zapotrzebowanie, unikając nadprodukcji i zmniejszając marnotrawstwo. 

Pozwól, że podkreślę kilka głównych korzyści tego podejścia: 

• Lepsze zarządzanie: Nadmierny zapas zamraża kapitał obrotowy i generuje dodatkowe koszty magazynowania i przeterminowania. Standaryzując obsługę materiałów, trasy zbiórki eliminują nieprzewidziane prośby (“Potrzebujemy więcej materiału!”) i zastępują je cyklicznym, powtarzalnym procesem. 
• Maksymalne wykorzystanie pojazdów: Kiedy pojazdy nie są używane w pełni, rosną koszty paliwa i utrzymania. Konsolidując kilka przesyłek w jednej trasie, łącząc odbiór i dostawę, pociągi logistyczne unikają zbędnych przejazdów. 
• Większa produktywność pracowników: Jeśli pracownicy nie mają materiałów na czas, tracą czas produkcji. Dzięki podejściu just-in-time, trasy zbiórki zapewniają, że zawsze mają to, czego potrzebują w odpowiednim momencie, unikając opóźnień i zbędnych nagromadzeń. 
• Unikanie nadprodukcji: Jeśli produkuje się i dostarcza więcej materiałów niż potrzeba, rosną koszty i powstaje marnotrawstwo. Dobrze skonfigurowane trasy zbiórki wraz z systemami kanban typu pull zapobiegają temu problemowi i wspierają kontrolę jakości. 
• Budowa zwinnego łańcucha dostaw: Nowoczesne łańcuchy dostaw muszą dostosowywać się do ciągłych zmian w popycie. Dzięki wsparciu inteligencji lokalizacyjnej i zaawansowanych systemów zarządzania, trasy zbiórki mogą łatwo dostosowywać się do poziomów zużycia. 
• Redukcja zapasów i wykorzystania przestrzeni: Dowolny transport materiałów często powoduje niedobory zapasów lub nadprodukcję, co prowadzi do nadmiernego wykorzystania przestrzeni magazynowej. Dobrze zaplanowane trasy zbiórki tego unikają, korzystając z systemów typu pull zamiast push. 

Mimo oczywistych korzyści, wdrożenie tras zbiórki wiąże się z wyzwaniami. Wymaga ścisłego zaangażowania we wszystkich etapach produkcji, bo jedno opóźnienie może całkowicie zatrzymać proces. Na szczęście, inteligencja lokalizacyjna w środku budynku pomaga zmniejszyć to ryzyko, ułatwiając śledzenie, analizę i ciągłe usprawnianie operacji intralogistycznych. 

Pociągi logistyczne działają według stałych tras i harmonogramów zaprojektowanych tak, żeby dotrzymać czasów cyklu. Jednak szczyty popytu mogą powodować niedobory lub nadmiar materiałów, co prowadzi do opóźnień lub potrzeby dodatkowych pociągów. W niektórych przypadkach, żeby zmniejszyć te ryzyka, zarządzający decydują się na dodanie dodatkowej pojemności, choć zmniejsza to efektywność kosztową. Problem polega na tym, że gdy popyt spada, generuje to nieefektywności, a także wyższe koszty operacyjne i magazynowe. Żeby uniknąć tych problemów, kluczowe jest przewidywanie i dostosowywanie się do długoterminowych zmian w wymaganiach intralogistycznych. Jednak wymaga to ciągłej oceny i stałych korekt tras i harmonogramów, podobnie jak w przypadku stałych tras transportu publicznego. 

Systemy lokalizacji w czasie rzeczywistym (RTLS) mają na celu rozwiązanie tych wyzwań, dostarczając dane śledzenia i kluczowe informacje do ciągłej optymalizacji logistycznej tras zbiórki. Obejmuje to monitorowanie i planowanie tras pociągów logistycznych na podstawie danych geolokalizacyjnych. Bez danych w czasie rzeczywistym do podejmowania decyzji, czynniki takie jak zatłoczenie tras, interakcje między trasami i dokładne czasy załadunku i rozładunku są zaburzone. Powoduje to częste opóźnienia w intralogistyce, przestoje linii produkcyjnej i wzrost kosztów operacyjnych. 

Dzięki technologii ultra-szerokopasmowej (UWB) systemy RTLS pozwalają na bardzo dokładne śledzenie w pomieszczeniach, z marginesem błędu do 10 centymetrów. Dzięki temu można monitorować w czasie rzeczywistym ruch wszystkich tras zbiórki i pociągów logistycznych, zbierając dane o ich wydajności, aby uzyskać pełną widoczność przepływu materiałów. Integrując analizę danych i wizualizację informacji, operatorzy mogą podejmować świadome decyzje, identyfikować obszary do poprawy i zrozumieć przyczyny każdego problemu. 

Aby uzyskać szerszy obraz, wykraczający poza trasy mleczarskie, możesz zgłębić, czym jest System Lokalizacji w Czasie Rzeczywistym (RTLS).

Inteligencja lokalizacyjna zmienia trasy zbiórki w dynamiczne operacje oparte na danych. Dzięki integracji zaawansowanych systemów śledzenia, producenci zyskują widoczność i szczegółową wiedzę o każdym elemencie swojej strategii intralogistycznej. To pozwala na precyzyjne dostosowania w czasie rzeczywistym, żeby zapewnić ciągłe dostawy komponentów do linii produkcyjnych w każdej sytuacji. 

Główne zalety śledzenia tras zbiórki 

• Redukcja przestojów i czasu martwego: Technologia lokalizacyjna dostarcza osobom odpowiedzialnym za produkcję i logistykę kluczowych informacji o czynnikach takich jak zatłoczenie tras, wąskie gardła i opóźnienia w przepływie materiałów. Dzięki temu mogą podejmować proaktywne działania w celu optymalizacji efektywności tras. 
• Maksymalizacja wykorzystania transportu: Dzięki danym lokalizacyjnym w czasie rzeczywistym i automatyzacji rutynowych decyzji, osoby odpowiedzialne za produkcję mogą upewnić się, że używają dokładnej liczby pociągów logistycznych i tras potrzebnych do zaspokojenia popytu. To pozwala w pełni wykorzystać flotę pociągów logistycznych. 
• Redukcja pracy ręcznej: Optymalne planowanie tras może być czasochłonne, szczególnie w dużych fabrykach, jak zakłady motoryzacyjne. Jednak śledzenie i generowanie raportów automatycznie znacząco skraca czas potrzebny na identyfikację i zaprojektowanie najbardziej efektywnych tras. 

• Redukcja przestojów: Unikanie opóźnień pociągów logistycznych, które negatywnie wpływają na zdolność produkcyjną. 
• Poprawa produktywności kierowców: Umożliwia realizację większej liczby tras w jednej zmianie. 
• Redukcja pracy ręcznej: Uwalnia czas poświęcony na ręczną kontrolę zgodności i monitorowanie tras. 
• Szybsze wdrażanie nowych pracowników: Przyspiesza procesy onboardingowe dzięki uproszczonemu szkoleniu. 

• Optymalizacja tras: Skraca dystanse przejazdów pociągów logistycznych, co pozwala zmniejszyć zużycie energii i zoptymalizować zarządzanie ładunkiem. 
• Sprzężenie zwrotne w czasie rzeczywistym: Dostarcza natychmiastowych aktualizacji pracownikom i liderom zespołów poprzez ekrany Andon, wskazując, czy trasy są realizowane zgodnie z planem lub czy występują opóźnienia. 
• Porównanie wydajności: Porównuje metryki wydajności między elementami o niższej i wyższej wydajności w Twojej flocie, aby wykryć możliwości poprawy. 
• Zwiększone bezpieczeństwo i zgodność: Poprawia bezpieczeństwo i przestrzeganie protokołów poprzez konsekwentne stosowanie środków kontrolnych. 

Inteligencja lokalizacyjna daje producentom pełen wgląd w każdy aspekt operacji intralogistycznych, pozwalając identyfikować odchylenia od planu i proaktywnie podejmować działania korygujące. Oto metryki i procesy, które polecam do śledzenia milk runs z pomocą specjalistycznego oprogramowania inteligencji lokalizacyjnej. 

Jedną z podstawowych, ale kluczowych metryk jest czas operacji w porównaniu z czasem postoju. Rejestrując, ile czasu pociąg logistyczny spędza w ruchu w porównaniu z czasem postoju, uzyskuje się ogólny obraz wydajności. 

Szczegółowy raport tras pokazujący liczbę tras wymaganych i zrealizowanych na godzinę, wraz z podsumowaniem zgłoszonych przyczyn opóźnień.

Szczegółowy raport tras pokazujący liczbę tras wymaganych i zrealizowanych na godzinę, wraz z podsumowaniem zgłoszonych przyczyn opóźnień.

Raport analizy tras pokazuje, czy trasy zostały prawidłowo zrealizowane, zapewniając, że pociągi logistyczne odwiedziły wszystkie wyznaczone przystanki. Dodatkowo raport powinien wskazywać, czy trasy były realizowane w wyznaczonym czasie i zgodnie z ustaloną sekwencją.

To przykład mapy trasy pokazującej lokalizacje przystanków. Pociągi logistyczne muszą zatrzymywać się w dokładnych punktach, podczas gdy ścieżka wizualizuje odchylenia od oczekiwanej trasy.

Przykładowy raport analizy tras wskazujący godzinę rozpoczęcia, czas trwania i czy trasa została pomyślnie zakończona, z terminową dostawą materiałów.

Raporty tras zbiórki zintegrowane z inteligencją lokalizacyjną pozwalają liderom zespołów planować i optymalizować trasy, identyfikując przyczyny opóźnień. Na przykład, jeśli realizuje się mniej tras na godzinę lub zmianę niż planowano, raport to wskaże. Raporty tygodniowe oferują szerszy obraz, ułatwiając wykrywanie trendów i powtarzających się problemów. 

Integrując dane lokalizacyjne w czasie rzeczywistym i analizując je w czasie, osoby odpowiedzialne za linię mogą ciągle ulepszać trasy. Obejmuje to identyfikowanie najkrótszych dystansów przejazdu i równoważenie wykorzystania floty pociągów logistycznych przy użyciu modelowania parametrycznego. Na przykład można łączyć trasy, by zmniejszyć nieefektywny transport na niektórych liniach, reorganizować przewóz różnych części między trasami lub ocenić możliwość wdrożenia milk runs w jednym lub obu kierunkach. 

Każdy wykres słupkowy przedstawia pociąg logistyczny i rozkład jego poziomu wykorzystania. Celem optymalizacji przy użyciu modelowania parametrycznego jest znalezienie idealnej równowagi w rozdzielaniu zadań logistycznych między pociągami i, jeśli to możliwe, zmniejszenie ich liczby. 

Ekrany Andon to systemy wizualnego powiadamiania, które poprawiają komunikację i widoczność w obszarach produkcji. Dla operatorów wskazują, gdzie należy się udać i jakie zadania (np. załadunek, rozładunek lub oba) należy wykonać na każdym przystanku. Dla nadzorujących, ekrany Andon oferują widoczność w czasie rzeczywistym i alerty o stanie całej floty. 

Optymalizując trasy, inteligencja lokalizacyjna odgrywa kluczową rolę w poprawie efektywności operatorów pociągów logistycznych. Dzięki dynamicznej nawigacji i aktualizacjom w czasie rzeczywistym, mogą szybko dostosować się do bardziej efektywnych tras bez potrzeby dodatkowego szkolenia. 

Ekran Andon operatora informuje o bieżącej sytuacji w czasie rzeczywistym.

Mam nadzieję, że wskazówki i korzyści z wprowadzenia inteligencji lokalizacyjnej w milk runs, które przedstawiłem w tym przewodniku, pomogą Ci w drodze do bardziej wydajnego i zoptymalizowanego środowiska produkcyjnego. Podsumowując, główne zalety wdrożenia inteligentniejszych milk runs to: 

• Minimalizacja przestojów i czasu martwego. 
• Widoczność transportu materiałów w czasie rzeczywistym. 
• Efektywne wykorzystanie zasobów i równoważenie floty oparte na danych. 
• Redukcja kosztów operacyjnych. 
• Umów się na demonstrację już dziś, żeby zobaczyć, jak to działa.